In molte aziende manifatturiere la domanda di automazione cresce più velocemente della capacità di trovare persone in grado di progettarla, programmarla e mantenerla. Robot collaborativi, linee interconnesse, sensori intelligenti e sistemi di supervisione promettono produttività e qualità, ma senza tecnici esperti in programmazione robot, PLC, progettazione meccanica ed elettrica, anche il migliore investimento rischia di rallentare. La “carenza di personale” non è solo un problema di recruiting: è un tema di competenze, percezione del lavoro e velocità di trasformazione tecnologica.

Perché è così difficile reperire tecnici specializzati

La difficoltà nel reperire profili per l’automazione industriale nasce dall’incrocio di più fattori. Da un lato il numero di impianti automatizzati aumenta, dall’altro il bacino di candidati pronti a operare su robot, PLC, quadri elettrici e sistemi meccanici complessi non cresce allo stesso ritmo. Il risultato è un mercato in cui le aziende competono sugli stessi profili e i tempi di inserimento si allungano, con ricadute su avviamenti, assistenze e miglioramenti continui.

Divario tra formazione e competenze richieste

Molti percorsi scolastici e universitari forniscono basi solide, ma spesso non riescono a stare al passo con l’evoluzione concreta delle linee produttive. La programmazione PLC richiede familiarità con standard IEC 61131-3, diagnostica, reti industriali e sicurezza funzionale; la robotica richiede conoscenza di cinematiche, tool, calibrazioni, visione artificiale e integrazione in cella; la progettazione elettrica e meccanica richiede capacità di tradurre requisiti produttivi in soluzioni robuste e manutenibili. Quando il neodiplomato o neolaureato entra in azienda, il salto dalla teoria all’impianto reale può essere ampio, e l’azienda deve investire molto in affiancamento.

Invecchiamento della forza lavoro e passaggio di know-how

In diversi distretti industriali una quota importante di competenze vive nelle persone con maggiore anzianità: tecnici che hanno “visto nascere” le linee, conoscono eccezioni, scorciatoie, criticità e soluzioni storiche. Il pensionamento di queste figure, se non accompagnato da piani strutturati di trasferimento del know-how, genera vuoti improvvisi. In automazione, dove la diagnosi e il troubleshooting sono spesso competenze tacite, la documentazione da sola non basta.

Percezione del lavoro: turni, trasferte e responsabilità

Molti ruoli tecnici legati all’automazione includono reperibilità, turni, interventi urgenti e trasferte presso clienti o stabilimenti. Per alcuni candidati questo aspetto pesa più del contenuto tecnologico del lavoro. Inoltre le responsabilità sono elevate: un errore in un quadro elettrico, una parametrizzazione sbagliata o un software non validato possono fermare la produzione o generare rischi per la sicurezza. Se a questa pressione non corrispondono percorsi di crescita chiari e una retribuzione competitiva, la capacità di attrarre e trattenere talenti diminuisce.

Complessità crescente: servono competenze ibride

Il tecnico “solo PLC” o “solo meccanico” è sempre più raro. Le moderne linee richiedono una mentalità di integrazione: comunicazioni Profinet/EtherNet/IP, HMI/SCADA, drive e motion, sensori IO-Link, cybersecurity di base, tracciabilità dati, fino a nozioni di analisi per migliorare OEE e manutenzione predittiva. Questa richiesta di competenze ibride rende più stretta la platea di candidati immediatamente operativi.

Le competenze più ricercate in automazione industriale

Tra i profili maggiormente richiesti spiccano alcuni ambiti chiave, spesso presenti in un unico progetto e quindi difficili da coprire con risorse limitate.

Programmazione PLC e sistemi di supervisione

Le aziende cercano tecnici capaci di sviluppare logiche affidabili, gestire allarmi, ricette, interblocchi di sicurezza e sequenze macchina. Conta anche la capacità di leggere uno schema elettrico, comprendere i segnali di campo e fare diagnosi rapida. L’esperienza su piattaforme diffuse (ad esempio Siemens, Rockwell, Schneider e simili) è spesso un requisito, ma ciò che fa davvero la differenza è il metodo: strutturare il software, documentarlo, testarlo e mantenerlo nel tempo.

Programmazione robot e integrazione di cella

La robotica industriale richiede competenze pratiche: impostazione di sistemi di riferimento, gestione utensili, traiettorie, sincronismi con nastri e posizionatori, interfacciamento con PLC, oltre a sicurezza e risk assessment della cella. La capacità di “mettere in produzione” una soluzione e stabilizzarla nelle prime settimane è una competenza altamente valorizzata, ma non si acquisisce in fretta senza esposizione a casi reali.

Progettazione meccanica ed elettrica orientata alla manutenibilità

In progettazione non basta far funzionare l’impianto: bisogna farlo funzionare in modo ripetibile e riparabile. La qualità di un progetto meccanico si vede nella facilità di accesso, nella scelta dei componenti, nella riduzione dei punti di regolazione e nella robustezza in ambienti industriali. In ambito elettrico, la chiarezza degli schemi, la corretta selezione delle protezioni, la gestione delle interferenze e l’ordine del cablaggio incidono direttamente sui tempi di avviamento e sulle ore di fermo.

Strategie concrete per ridurre la carenza di personale

Non esiste una soluzione unica: serve un insieme di azioni che agiscano su pipeline di ingresso, formazione interna e organizzazione del lavoro. Le aziende che affrontano il problema in modo sistemico ottengono i risultati migliori.

Academy interne e onboarding strutturato

Creare un percorso interno (anche breve, di 6–12 settimane) con moduli su PLC, lettura schemi, sicurezza, standard di programmazione e diagnosi può trasformare candidati “junior” in risorse produttive più rapidamente. Fondamentale è definire checklist di competenze, esercitazioni su banchi prova e una progressione di complessità su impianti reali. Un onboarding strutturato riduce l’improvvisazione e rende la crescita misurabile.

Partnership con scuole, ITS e università

Collaborare con istituti tecnici, ITS e atenei significa contribuire a programmi più aderenti alle esigenze di fabbrica: laboratori su PLC e robot, project work su casi reali, docenze aziendali e tirocini mirati. Le aziende che investono in queste partnership non solo intercettano talenti prima della concorrenza, ma migliorano anche l’immagine del settore, rendendolo più attrattivo.

Standardizzazione, modularità e documentazione “viva”

Quando il know-how è concentrato in poche persone, ogni assenza diventa critica. Standardizzare librerie PLC, template HMI, layout di quadri, codifica cablaggi e procedure di commissioning riduce la dipendenza dai singoli. Anche la documentazione deve essere “viva”: non un PDF dimenticato, ma schemi aggiornati, note di manutenzione, changelog software e checklist di collaudo accessibili e versionati.

Migliorare retention e qualità del lavoro

Trattenere i tecnici è spesso più efficace che sostituirli. Piani di crescita trasparenti (junior, specialist, lead), retribuzioni allineate al mercato, formazione continua e rotazione su progetti interessanti sono leve decisive. Anche l’organizzazione conta: reperibilità distribuita, strumenti di diagnosi remota, pianificazione realistica degli avviamenti e supporto da parte di figure senior riducono stress e burnout.

Supporto di system integrator e modelli ibridi

Quando i picchi di lavoro sono elevati, affiancare system integrator affidabili può dare respiro, a patto di definire standard e un passaggio di consegne accurato. Un modello ibrido funziona bene: esternalizzare parti ripetitive o periodi di commissioning intenso, mantenendo internamente la governance tecnica, la manutenzione evolutiva e la conoscenza dei processi produttivi.

Verso un’automazione più sostenibile anche dal punto di vista delle competenze

La carenza di personale specializzato non è un destino inevitabile: è un segnale che il settore sta correndo e che le persone vanno accompagnate con percorsi chiari, strumenti adeguati e una cultura tecnica che valorizzi metodo e condivisione. Investire in formazione e standardizzazione significa rendere l’automazione scalabile non solo in termini di macchine, ma anche di competenze, così da trasformare la crescita tecnologica in un vantaggio stabile e non in una rincorsa continua.