Nel mondo dell’automazione industriale, la competenza non è un traguardo ma un processo. Nuovi PLC, piattaforme SCADA sempre più integrate, reti industriali convergenti con l’IT, sistemi di visione basati su AI e requisiti di cybersecurity in crescita rendono rapidamente “vecchio” ciò che fino a ieri era considerato best practice. In questo contesto, la formazione continua non è solo un vantaggio competitivo: è la condizione per mantenere affidabili gli impianti, ridurre fermi linea e trasformare l’innovazione in risultati misurabili.

Perché il gap di competenze cresce così in fretta

Il cosiddetto skill gap nasce dall’accelerazione tecnologica e dalla complessità dei sistemi. Oggi le aziende chiedono agli specialisti di automazione di padroneggiare non solo la programmazione e la manutenzione, ma anche l’analisi dei dati di produzione, l’integrazione con MES/ERP, i principi di sicurezza funzionale e la protezione delle reti OT. A questa richiesta si somma spesso un ricambio generazionale non lineare: esperti con anni di esperienza sul campo vanno in pensione, mentre i nuovi ingressi arrivano con basi diverse e tempi di inserimento variabili.

Il risultato è evidente: progetti che slittano, parametrizzazioni non ottimali, difficoltà nella diagnosi dei guasti e una dipendenza eccessiva da pochi “guru” interni. Investire nell’aggiornamento professionale serve a distribuire le competenze in modo più uniforme, rendendo l’organizzazione meno fragile e più pronta a sostenere la crescita.

Formazione continua: da costo a leva di performance

Quando la formazione è progettata con obiettivi chiari, diventa una leva diretta di performance. Un tecnico che conosce a fondo gli strumenti di diagnostica e le buone pratiche di programmazione riduce i tempi di troubleshooting. Un ingegnere capace di modellare correttamente allarmi e storicizzazioni in SCADA minimizza i falsi positivi e facilita l’individuazione delle derive di processo. Un team che comprende l’architettura di rete e la segmentazione OT può prevenire incidenti che altrimenti si tradurrebbero in stop produttivi e costi reputazionali.

In altre parole, la formazione continua porta benefici tangibili: maggiore disponibilità degli impianti, riduzione degli scarti, avviamenti più rapidi, standardizzazione del codice e del commissioning, oltre a una manutenzione più predittiva che reattiva.

Le aree su cui aggiornarsi oggi

Un piano di aggiornamento efficace considera l’evoluzione reale delle fabbriche. Tra le aree più richieste rientrano:

Programmazione e standard: librerie riutilizzabili, versioning, simulazione, test, strutture dati coerenti e tecniche per rendere il software manutenibile nel tempo.

Industrial networking: Profinet/EtherNet/IP, time-sensitive networking dove applicabile, diagnostica di rete, ridondanza e criteri di progettazione per ambienti rumorosi.

Integrazione IT/OT: gateway, OPC UA, architetture edge, raccolta dati e contestualizzazione per KPI di produzione affidabili.

Cybersecurity industriale: gestione delle patch in OT, hardening, backup e restore, account e privilegi, logging, principi IEC 62443 e valutazione del rischio.

Sicurezza funzionale: concetti di SIL/PL, validazione, documentazione e impatto delle modifiche su linee già in esercizio.

Ridurre il gap: strategia, non corsi “spot”

Un errore comune è trattare la formazione come un insieme di corsi isolati, scelti in base all’urgenza del momento. Per ridurre davvero il gap di competenze occorre una strategia: mappare le skill attuali, definire livelli attesi per ruolo (manutentore, programmatore, project engineer, system integrator interno), individuare priorità e costruire percorsi progressivi. Anche un semplice modello a livelli (base, intermedio, avanzato) aiuta a trasformare l’aggiornamento in un percorso misurabile e replicabile.

È utile inoltre collegare la formazione a casi reali: un revamping, l’introduzione di un nuovo standard di allarmistica, la migrazione di un PLC, la segmentazione della rete OT. Quando il contenuto è agganciato a un obiettivo operativo, l’apprendimento è più rapido e la motivazione cresce.

Apprendimento sul campo e mentoring

Nell’automazione industriale, molte competenze sono tacite: si imparano osservando, facendo, sbagliando in un ambiente controllato. Per questo l’affiancamento strutturato e il mentoring sono fondamentali. Non basta “mettere insieme” junior e senior; serve un piano con attività definite: revisione del codice, checklist di commissioning, sessioni di post-mortem sui guasti, esercitazioni su simulatori o banchi prova.

Quando i senior trasmettono metodo oltre che conoscenza, si crea un effetto moltiplicatore: il team diventa più autonomo, le best practice si diffondono e si riduce la dipendenza da singoli individui chiave.

Come la formazione favorisce la crescita delle aziende

La crescita richiede capacità di eseguire progetti in modo prevedibile: tempi, costi, qualità. Un’organizzazione con competenze aggiornate riesce a scalare meglio, perché standardizza, documenta, riusa e migliora. Questo incide su più fronti: facilita l’inserimento di nuove persone, rende più veloce l’apertura di nuove linee o stabilimenti e migliora la relazione con fornitori e system integrator, grazie a requisiti tecnici più chiari e a una maggiore capacità di governance.

Inoltre, la formazione continua rafforza l’attrattività dell’azienda. In un mercato dove gli specialisti sono molto richiesti, offrire percorsi di crescita tecnica (non solo manageriale) aiuta a trattenere talenti e a ridurre il turnover, con un impatto positivo sulla stabilità dei reparti e sulla qualità del servizio interno.

Misurare l’efficacia: indicatori pratici

Per rendere sostenibile l’investimento, è utile misurare. Alcuni indicatori concreti includono: riduzione del tempo medio di ripristino (MTTR), diminuzione dei fermi non pianificati, aumento della percentuale di riuso del codice, calo dei difetti in avviamento, miglioramento della qualità dei dati raccolti (meno tag “sporchi”, meno allarmi inutili), e numero di interventi risolti senza escalation. Anche piccoli miglioramenti, se ripetuti su più linee, generano un ritorno significativo.

Un piano di formazione realistico per team OT

La sfida principale è il tempo: la produzione non si ferma per studiare. Per questo, un piano realistico combina micro-sessioni (pillole da 30–60 minuti), moduli intensivi programmati, e momenti di apprendimento integrati nel lavoro (review, retrospettive, standard di progetto). Importante anche creare un repository interno: linee guida, esempi di codice, template di documentazione, procedure di backup e ripristino, checklist di sicurezza. La conoscenza diventa così un patrimonio condiviso, non una serie di appunti dispersi.

Alla fine, la formazione continua funziona quando diventa parte della cultura operativa: una routine che riduce l’incertezza, aumenta la qualità tecnica e rende l’innovazione meno rischiosa. In un settore dove ogni minuto di fermo ha un costo e ogni miglioramento di efficienza fa la differenza, imparare in modo costante è il modo più concreto per colmare il gap di competenze e far crescere le aziende con basi solide.